Dans cet entretrien Cédric Martinez comment réaliser ses prototypes et petites séries évite les itérations coûteuses avec le mouliste.
“Sans aucune connaissance sur la fabrication additive, les formations avec Visiativ et HP m’ont permis de me former et de créer une vraie dynamique autour de la fabrication additive au sein du pôle 3D PRINTING.”
Cédric Martinez
Projeteur Conception
Aldes est une société industrielle française, créée en 1925, spécialisée dans la fabrication de produits de ventilation, purification d'air, désenfumage, composants HVAC, confort thermique et aspiration centralisée pour les particuliers et professionnels du bâtiment. Aujourd'hui le groupe Aldes comprends 1 500 collaborateurs et est présent à l'international. Il dispose de 5 centres de R&D dans le monde dont 49 brevets actifs sur des innovations produits. Aldes dispose de ses propres bureaux d'études, celui pour la France et l’Europe est basé à Lyon. Les pièces y sont conçues et optimisées avant d'être produites en grandes séries par injection plastique sur le site. Dans le processus industriel, seule la conception des moules est externalisée.
Nous avons rencontré M. Cédric MARTINEZ, qui exerce la fonction de projeteur concepteur, anime le centre 3D Printing d'Aldes après avoir participé activement à sa création. Il nous raconte comment la fabrication additive a pris une place majeure dans la chaine de production industrielle de la société.
Soucieux de toujours être à la pointe de l’innovation, le groupe Aldes s’est intéressé à différentes technologies dont la fabrication additive pour prendre le virage de l’industrie 4.0. Différents ateliers ont été organisés afin de sensibiliser les collaborateurs volontaires à ces nouvelles technologies.
Rapidement, Aldes a intégré 4 imprimantes 3D. Trois ont rejoint l’atelier prototypage géré par Cédric Martinez à Vénissieux ; une X7 de Markforged, une 580 et une 5200 d’HP. Le site de Balma (31) a aussi intégré une HP 580. Ces machines ont été intégrées au processus industriel pour produire des pièces en petites séries et des prototypes.
Internaliser la fabrication des prototypes était l’un des objectifs du groupe Aldes. Pour répondre à cet enjeu, la direction a choisi d’intégrer la fabrication additive dans son parcours de production, convaincu des bénéfices que pouvait lui apporter cette technologie. Aujourd’hui ces machines sont indispensables pour Aldes et permettent de gagner en efficacité, en réactivité et en cout.
En effet, avec les imprimantes 3D, le bureau d’études réalise lui-même les prototypes pour tester et optimiser le montage mécanique jusqu’à validation de la pièce. Une fois la pièce validée, le bureau d’études commande le moule qui servira à l’injection plastique. Ce nouveau processus, évite les itérations avec le modéliste.
L’entreprise gagne en agilité. L’amélioration continue est aussi un des enjeux majeurs. Grâce à la fabrication additive, les prototypes et gabarits de posage utilisés en production sont constamment optimisées par les équipes opérationnelles, ravies de travailler avec cette nouvelle technologie. L’imprimante 5200 d’HP est utilisée pour produire certaines pièces standards et résidentiels, en petites séries. L’entreprise économise ainsi sur la commande d’un nouveau moule dédié et devient plus compétitive.
Il était primordial pour l’entreprise de réduire le Time to Market afin d’être plus réactif et agile dans l’optimisation mécanique de ses pièces.
“Selon la pièce et le volume je conseille aux collaborateurs d’utiliser l’impression 3D. J’ai eu l’exemple pour 5 000 petites pièces, l’imprimante a produit plus vite et moins chère que par injection plastique.”
Cédric Martinez
Projeteur Conception
Après un appel d’offre auprès de différents acteurs de la fabrication additive, Aldes a choisi Visiativ pour l’accompagner dans l’intégration de la fabrication additive dans sa chaine de production. Visiativ a accompagné les équipes Aldes dans cette modernisation de sa production par des conseils, des formations aux machines et un support technique si nécessaire. 5 jours de formation ont été nécessaires pour maitriser la technologie des deux imprimantes 3D HP.
Un vrai plus selon monsieur Martinez :
« Les équipes de Visiativ ont été de très bons conseils du lancement du projet à encore aujourd’hui. Que ce soit pour un problème technique, ou pour des consommables, les équipes sont toujours disponibles ».
Le client a ainsi pu être formé sur la spécificité de la machine et de la technologie.
N’ayant auparavant aucune connaissance sur la fabrication additive, les diverses formations avec Visiativ et HP m’ont permis de me former sur ce sujet et de créer une vraie dynamique autour de la fabrication additive au sein du pôle 3D PRINTING.
Monsieur Martinez nous confie qu’il a une vraie fierté à travailler avec l’impression 3D ainsi que d’accompagner les opérateurs sur cette modernisation.
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